聚丙烯由于具有密度小、性价比高、耐化学腐蚀、耐应力开裂和便于回收等特点，广泛应用于汽车零部件的设计制造上。其中改性聚丙烯是汽车塑料中用量最大、增长最快的材料。用改性聚丙烯制造的汽车零件多达几十种，最主要的作用是使汽车轻量化。有关资料显示，汽车用聚丙烯单车用量达到57公斤，占整车用塑料的48%。
常见的以改性聚丙烯为材料的汽车零部件包括，保险杠、仪表板、门内板、冷却风扇叶片、蓄电池外壳、方向盘、分电器盖、车灯、散热器格栅、护风圈、杂物箱、挡泥板等。
普通聚丙烯简支梁冲击强度一般为2.2-2.5kj/㎡。为提高冲击强度，常用二元乙丙胶、三元乙丙胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物或其它热塑性弹性体与聚丙烯共混，相容性好，改性后的聚丙烯冲击强度大幅提升。用三元乙丙胶和聚丙烯共混改性生产出的保险杠专用料，简支梁冲击强度达7.2kj//㎡。大众7代前端支架采用的是长波纤维聚丙烯，无需金属支撑物，大幅减轻部件质量，缩短装配时间，降低成本。
仪表盘是最早采用塑料的汽车零部件之一。在基料聚丙烯中添加苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物，采用三氧化钙和滑石粉复合增强，提高刚性，降低收缩率。适当添加降解剂和内外润滑剂，提高流动性。再加上硅烷偶联剂、高分析界面相容剂、抗氧化剂和颜色与聚丙烯共混，即制造出仪表盘专用料。索纳塔9和新途胜采用20%聚丙烯的长波纤维聚丙烯，使仪表盘厚度减少40%，重量减轻30%，韧性提高130%，刚性提高50%，热变形温度提高10℃。
方向盘的材料逐渐从酚醛塑料改成改性聚丙烯。以聚丙烯作为共混聚合物的基材，与热塑性弹性体苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物混炼并造粒，即可得到专门用于汽车方向盘的改性聚丙烯料粒。并可根据产品需求，加入少量着色剂进行共混。改性聚丙烯方向盘有更高的冲击强度、刚性、耐油、耐腐蚀、手感好。
在实际的生产中，如果能够使用更多的再生聚丙烯作为基材，能够大幅降低原料成本，提高经济效益。使用质量较低的原料意味着生产会因为更换滤网而中断，停工意味着生产效率的降低和原料的浪费；同时，较低质量的原料意味着较便宜的原料和分散较差的添加剂等，这会导致滤芯寿命的缩短。
为挤出加工过程配备先进的熔体过滤器，能够保证在使用更多再生料粒的同时，不中断生产，更不降低产品质量。在产品质量、成本效益、易于操作和维护方面，德国GNEUSS格诺斯全自动熔体过滤器RSF系列产品，代表了当今市场上所有过滤系统的最高标准。
当熔体流过滤网时，污染物颗粒被拦截，压差略有增加。控制系统对压力的增加作出反应，使过滤盘的指数上升 1-2 角度。因此，被 污染的滤网连续地离开熔体通道，而同时清洁的滤网被送入熔体通道，有效的过滤区域不变。 由于这种操作方式，过滤系统运行过程持续不中断，压力保持不变。
在被污染的滤网重新进入熔体通道之前，将被清洗，通过高压清洗系统污染物。已过滤的熔 体从出口块取出，虹吸到液压驱动的活塞中，然后以高压和高速从后面射出，通过过滤盘和 筛网进入进口块。每次清洗只有一小段(大约 1%的滤网面积)。反冲洗活塞的行程(=使用的熔体量)和速度(=清洗强度)可以自由调节，进而实现优化。由于采用这种操作方式，滤网几乎可以 100%清洗，根据过滤细度可重复使用多达 400 次，换网间隔长达几个月，期间无需人员关注和维护。
